Kurze Antwort: Eine vollautomatische Solarpanel-Produktionslinie ist eine schlüsselfertige Modulmontageanlage, in der jede Station durch Inline-Förderer verbunden ist und die Beschickung automatisch erfolgt. Zellen werden an einem Ende eingegeben; palettierte, getestete Module kommen am anderen Ende heraus. Die Linie läuft von 5 MW bis 1 GW Jahreskapazität und hält die Gesamtmontageausbeute nahe 99%, weil Defekte inline statt bei der Endkontrolle erkannt werden. Die automatische Handhabung bewältigt Modulgrößen bis etwa 2.500 mm mal 1.400 mm mit einer Positionstoleranz von 30 mm bis 50 mm, angetrieben durch DC 24 V Steuerung und pneumatische Betätigung. Im Vergleich zu einer halbautomatischen Linie gleicher Kapazität benötigt sie deutlich weniger Bediener pro Schicht und produziert ein gleichmäßigeres Modul, was wichtig ist, wenn Sie Kunden beliefern, die Ihren Prozess auditieren.
PV-Modulfertigung · von Jerry, Ooitech
Vollautomatische Solarpanel-Produktionslinie Ausrüstung
Komplette schlüsselfertige Solarmodul-Montagelösung von Ooitech
Die vollautomatische Solarpanel-Produktionslinie von Ooitech ist eine umfassende, integrierte Fertigungslösung, die für die Produktion von Solarmodulen in großen Stückzahlen entwickelt wurde. Die komplette Linie deckt jeden kritischen Prozessschritt ab, vom Rohglasladen bis zur endgültigen Modulsortierung und Palettierung, und ist so konstruiert, dass sie gleichbleibende Qualität, maximalen Durchsatz und minimalen Arbeitseinsatz gewährleistet.
Die Produktionslinie besteht nacheinander aus folgenden Prozessstationen: Automatische Glasbeladungsmaschine, Automatische EVA-Schneide- und Legemaschine für die erste Schicht, Automatischer String-Layout-Roboter, Automatische Klebeband-Anbringmaschine, EVA/TPT-Legemaschine für die zweite Schicht, Modulstapelpuffer, Einlaufband für die Glaslaminierung, Bifaziale Glastrennmaschine, Bifaziale Kantenversiegelungsmaschine, Automatische Trimmmaschine, 90-Grad-Wende-Prüfstation, Automatische Rahmenmaschine mit integriertem Klebstoffspender, Anschlussdose Automatische Lötmaschine, Automatische AB-Klebstoff-Vergussmaschine, Härtungstransportband, Automatische Ecken-Schleifmaschine, 180-Grad-Wendemaschine, Isolations- und Hi-Pot-Tester, IV-Tester, EL-Tester und Automatische Sortier- und Palettiermaschine.
Die gesamte Linie folgt einer modularen Designphilosophie, die eine flexible Konfiguration ermöglicht, um spezifische Fabriklayouts und Produktionsziele von 5MW bis 1GW Jahreskapazität zu erreichen. Alle Geräte kommunizieren über ein einheitliches PLC-Netzwerk mit MES-Datenschnittstelle, was vollständige Rückverfolgbarkeit und Smart-Factory-Integration ermöglicht. Die Linie unterstützt den Eins-zu-eins-Modus und den gemischten Dual-Mode-Betrieb, je nach Produktionsplanungsanforderungen.
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Technische Parameter
Gesamtspezifikationen der Linie
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Kompatible Modultypen | Standard gerahmt, bifaziales Doppelglas, Halbzellen-gerahmt (C-Face-Rahmen erforderlich) |
| Kompatible Zellformate | G1, M6, M10, M12 (Mono / Poly / MBB / PERC / TOPCon / IBC / HPBC / Shingled) |
| Modullänge | 1640 mm – 2500 mm |
| Modulbreite | 992 mm – 1400 mm |
| Modulhöhe (Rahmen) | 30 mm – 40 mm |
| Maximales Modulgewicht | 40 kg / Stück |
| Linienzykluszeit | 25 s / Stück |
| Linienverfügbarkeit | 98% (produktionsbereiter Zustand, 3-Monats-Durchschnitt) |
| Förderhöhe | 950 ± 50 mm (vor und nach derVor der Laminierung sollte das zusammengesetzte Modul eine Sichtprüfung bestehen, und der) |
| Fördergeschwindigkeit (vor dem Laminator) | 10 – 25 m/min (frequenzumrichtergeregelt) |
| Fördergeschwindigkeit (nach dem Laminator) | 10 – 25 m/min (frequenzumrichtergeregelt) |
| Maximale Förderervibration | < 1,5 g (gemessen mit Vibrationsmessgerät) |
| Höhenunterschied zwischen benachbarten Abschnitten | 2 mm |
| Förderertransportfehler (horizontal) | < 10 mm |
| Förderertransportfehler (vertikal) | < 10 mm |
| Geräuschpegel | 60 dBA |
| Hauptstromversorgung | 380 VAC ± 10%, 50 Hz ± 1%, 3-Phasen 5-Leiter |
| Steuerspannung | 220 VAC ± 10%, DC 24V Steuerspannung |
| Druckluftdruck | 6 – 8 kg/cm² (0,6 – 0,8 MPa) |
| Erforderliche Bodenbelastung | 500 kg/m² |
Technische Parameter der einzelnen Geräte
| Ausrüstung | Zykluszeit | Leistung | Wichtige Spezifikation | Betriebszeit |
|---|
| Automatische Glaslademaschine | 25 s/Stück | 10 KW | Kompatible Größe: L 1640–2500 mm × B 992–1400 mm; automatische Papierentnahme; Nylonbürste + Gebläse Reinigung; Glasverlustrate 0,001% | 99% |
| Automatische EVA-Schneide- und Legemaschine für die erste Schicht | 25 s/Stück | 5 KW | Längen- und Diagonalschnittgenauigkeit ±2 mm; Leggenauigkeit ±2 mm; kompatibel mit 400 m Rolle (erweiterbar auf 800 m); Heißklebefunktion; Antistatikvorrichtung | 99% |
| Automatischer String-Layout-Roboter | 6 s/String | 15 kW | CCD-Bildkorrektur; Positioniergenauigkeit ±0,3 mm; Schnurspalt 1–10 mm einstellbar; Bruchrate 0,01%; Layout-Fehlerrate 0,1%; 20-kg-Roboterarm (Estun) | 99% |
| Automatische Klebeband-Aufklebemaschine | 25 s/Stück | 4 KW | Klebeband-Schnittlänge 25 mm; Schnittgenauigkeit ±2 mm; kompatible Größe L 1640–2500 mm × B 992–1400 mm | 99% |
| Maschine zum Auflegen der zweiten EVA/TPT-Schicht | 25 s/Stück | 5 KW | Längen- und Diagonal-Schnittgenauigkeit ±2 mm; Auflegegenauigkeit ±2 mm; kompatible 400-m-Rolle (auf 800 m erweiterbar); Heißschmelz-Spleiß; kompatibel mit Standard-/Halbzellen-/bifazialen Modulen | 99% |
| Modul-Stapelpuffer | 25 s/Stück | 1 kW | Lagerebenen: 12 oder 20 (anpassbar); Ebenenabstand 4 cm; Vibrationskoeffizient 5 m/s²; Stromversorgung: 220 VAC einphasig | 99% |
| Bifaziale Glasspaltmaschine | 25 s/Stück | 5 KW | Zweistufige Laminierung: Oberes Glas stoppt 30 mm über dem unteren Glas, Bediener bestätigt vor dem endgültigen Pressen; Laminiergenauigkeit ±1,5 mm; Vibrationskoeffizient 5 m/s² | 99% |
| Bifaziale Kantenversiegelungsmaschine | 25 s/Stück | 7 kW | Kantenpositionsfehler des Klebebands 0,5 mm; Klebeband-Bindungsbreite 1/3 der Bandbreite pro Seite; keine Falten oder Wellenmarkierungen; automatisches Vorlassen des Bandanfangs für einfache Entfernung nach der Laminierung | 99% |
| Automatische Trimm-Maschine | 25 s/Stück | 3 kW | Glatte Schnittfläche, keine Kleberückstände; Klingenwechselzyklus 15 Tage; Abfallsammelvorrichtung enthalten; kompatibel mit Standard-/Halbzellen-/bifazialen Modulen | 99% |
| 90-Grad-Kipp-Inspektionsstation | 25 s/Stück | 1,5 kW | Servomotor-Hub + pneumatisches 90°-Kippen; LED-Beleuchtung; NG/OK-Ergebnis wird an die nächste Station übertragen; Stromversorgung: 220 VAC einphasig | 99% |
| Automatische Rahmenmaschine (integriert) | 25 s/Stück | 15 kW | Rahmenplatziergenauigkeit ±1 mm; Klebstoffmaschinen-Ausgabegenauigkeit ±1 mm; kompatibler Rahmen H 30–40 mm; langer Rahmen L 1640–2500 mm; kurzer Rahmen L 992–1400 mm; 45°-Eckverbindungstyp; zwei kurze + zwei lange Rahmen als ein Satz ausgegeben | 99% (Fehlerrate 1%) |
| Automatische Anschlussdosen-Lötmaschine | 25 s/Stück | 5 KW | CCD-Positionierung für Anschlussdose; Löt-Wiederholpositioniergenauigkeit ±0,2 mm; automatische Spitzenreinigung; Litzen müssen aus der Klemmenöffnung herausragen; kein Spalt an der Litzen-Klemmen-Verbindung; Versionswechselzeit 10 min | 99% |
| AB-Klebstoff-Vergießmaschine | 25 s/Stück | 2 kW | AB-Kleber-Mischverhältnis (1:6) ± 0,2; Doppelzylinder-A-Kleber-Vorratstank mit Zirkulation; Lebensdauer 10 Jahre; automatisch/manuell umschaltbar | 99% |
| Automatische Eckenschleifmaschine | 25 s/Stück | 2 kW | Schleifbreite 30–40 mm; Vertikale Tiefenabweichung ±0,2 mm; Grate 0,05 mm; Schleifvibration < 1,5 g; Schleifband-Wechselzyklus 3 Monate; Abfallsammelbehälter enthalten; Stromversorgung: 220 VAC einphasig | 99% |
| 180-Grad-Wendemaschine | 25 s/Stück | 1,5 kW | Sanftes Wenden ohne Modulrisse; Standardmodul verwendet Druckrahmenzylinder; bifazial verwendet Vakuumsaugnäpfe; Ein-Tasten-Umschaltung zwischen Standard- und Bifazialmodus; Stromversorgung: 220 VAC einphasig | 99% |
| Isolations- und Hochspannungstester | 25 s/Stück | 1 kW | Isolationstest: 6 kVDC @ 9999 MΩ; Erdungsdurchgang und Hochspannungstest in einer Maschine; Barcode-Scan automatischer Auslöser; automatischer Datenexport; konform mit IEC 61730; Stromversorgung: 220 VAC einphasig | 99% |
| Automatische Sortier- und Palettiermaschine | 25 s/Stück | 15 kW | Rahmenhaken + Vakuumsaugnapf umschaltbar; kompatibel mit gerahmten und rahmenlosen bifazialen Modulen; Palettenkapazität 30 Stück; Vibrationskoeffizient 5 m/s² | 99% |
Hauptkomponenten und Marken
| Komponente | Marke / Quelle |
|---|
| Hauptlinien-SPS (CPU) | Siemens / Mitsubishi |
| Einzelmaschinen-SPS | Mitsubishi FX5U / FX3U-Serie |
| HMI-Touchscreen | Weinview (Weintek) MT6103iP / MT6071iP |
| Servosystem & Motor | Panasonic / Mitsubishi / Teco (750 W – 2 kW) |
| Servotransformator | Mingyi MYL-6000W |
| Fotoelektrischer Sensor | Omron E3Z-Serie |
| Endschalter | Schneider ZCP21 / ZCE01 / ZCY45 |
| Frequenzumrichter / VFD | Delta VFD004L21A / VFD007M21A |
| Schütz | Schneider / CHINT |
| Relais | Omron G2R-2-SN |
| Magnetventil | Airtac 4V210-08B / 4V220-08B |
| Zylinder | Airtac / CHELIC |
| Vakuumgenerator | Alps (Arupusu) AM25L-AD-N / VB30 |
| Vakuumschalter | Pisco PSC-47-01-R (NPN) / PSC-47-01-P (PNP) |
| Gleichstromnetzteil | MiWi MDR-100-24 / MDR-60-24 / MDR-40-24 / MDR-20-24 |
| Linearführungsschiene | HIWIN HGW30CC |
| Kugelgewindetrieb | TBI (kundenspezifische Abmessung) |
| Lager | NSK / SKF (Rillenkugellager / Schrägkugellager) |
| Untersetzungsgetriebe / Getriebe | Wanxin / Jiaoying (Planetengetriebe / Schneckengetriebe) |
| Allgemeiner Motor | ZD / Zhongda / Jingyan 90 W / 120 W |
| Aluminiumprofil | Europäischer Standard (40×80 mm 1,5 mm dick / 40×40 mm 1,5 mm dick) |
| Aluminiumplatte | A6061 |
| Förderband (Vorlaminator) | Grünes Canvas-Synchronband |
| Förderband (Nachlaminator) | Grünes PU-Synchronband (hitzebeständig, keine Bandabdrücke) |
| Roboterarm (Layoutmaschine) | Estun 20 kg Nutzlast |
| Barcodescanner (Hi-Pot-Tester) | Honeywell 3310G |
| Hi-Pot-Testgerät | Yangzi (kundenspezifisch nach Kundenspezifikation) |
Technische Vorteile
Hocheffiziente integrierte Automatisierung
Die Ooitech-Solarpanel-Produktionslinie erreicht eine Gesamtzykluszeit von 25 Sekunden pro Modul über alle Prozessstationen, was eine kontinuierliche Produktion in hohem Volumen mit minimalen Engpässen ermöglicht. Die modulare Architektur erlaubt es, einzelne Stationen zu warten oder aufzurüsten, ohne die gesamte Linie anzuhalten. Der String-Layout-Roboter bietet CCD-visionskorrigierte Positionierung mit einer Genauigkeit von ±0,3 mm, während die Rahmen- und Glas-Handhabungsroboter während der Montage eine Platzierungspräzision von ±1 mm gewährleisten.
Breite Modulkompatibilität
Die Produktionslinie ist so konstruiert, dass sie eine breite Palette von Modulformaten ohne größere Umrüstungen verarbeiten kann. Sie unterstützt Zellgrößen von G1, M6, M10 und M12 bei Standard-Rahmenmodulen, Halbzellen-Rahmenmodulen und bifazialen Doppelglas-Modultypen. Kompatible Technologien umfassen PERC, TOPCon, IBC, ABC, HPBC und überlappende Zellendesigns. Modulabmessungen von 1640 mm bis 2500 mm Länge und 992 mm bis 1400 mm Breite werden vollständig unterstützt, wobei ein Formatwechsel in 10 Minuten oder weniger möglich ist.
Intelligente Steuerung und MES-Integration
Jede Station der Produktionslinie verfügt über eine standardmäßige Ethernet-Datenschnittstelle zur Unterstützung der MES-Konnektivität. Das System erfasst und meldet Bedienerinformationen, Gerätestatus, Prozessparameter, Wartungsaufzeichnungen und Modul-Rückverfolgbarkeitsdaten, die mit einzelnen Barcodes verknüpft sind. MES-Daten können verwendet werden, um Geräteparameter mit autorisierter Berechtigung automatisch anzupassen. Alle Software wird mit kommentierten SPS-Programmen, HMI-Programmen und elektrischen Zeichnungen geliefert, mit lebenslangen kostenlosen Software-Upgrades.
Zuverlässigkeits- und Sicherheitstechnik
Die Geräteverfügbarkeit der gesamten Linie ist unter vollständigen Produktionsbedingungen mit 98% oder mehr garantiert. Jede Maschine verfügt über mehrschichtige Sicherheitsvorkehrungen: Kurzschlussschutzschalter an allen Motorlasten, Verriegelungsschutz an allen Wartungstüren, Sicherheitslichtvorhänge an Bedienerstationen, pneumatische Schutzvorrichtungen an Glaszuführungspunkten und dreifarbige Alarmleuchten mit Summer überall. Not-Aus-Schalter verwenden eine 24-V-Niederspannungsversorgung mit Schutzabdeckungen, um versehentliche Aktivierung zu verhindern.
Präzisionsfördersystem
Das eloxierte Aluminium-Fördergerüst hält eine maximale Vibrationsamplitude von unter 1,5 g über die gesamte Linie ein. Grüne Canvas-Synchronriemen werden stromaufwärts des Laminators für eine schonendere Modulhandhabung verwendet, während hochtemperaturbeständige grüne PU-Synchronriemen stromabwärts verwendet werden, um Riemenabdrücke auf beschichteten Glasoberflächen zu vermeiden. Die Höhenabweichung benachbarter Förderabschnitte wird innerhalb von 2 mm kontrolliert, und Übergangspunkte zwischen Stationen verwenden gepolsterte Gummirollen, um Oberflächenkratzer zu vermeiden.
Fortschrittliche Prozessstationen
Spezielle Stationen bewältigen die anspruchsvollsten Prozessschritte. Die bifaziale Kantenversiegelungsmaschine hält den Fehler bei der Kantenbandplatzierung innerhalb von 0,5 mm und verhindert EVA-Hohlraumdefekte nach der Laminierung. Die automatische Anschlussdosen-Lötmaschine verwendet eine CCD-geführte Positionierung mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,2 mm und automatischen Spitzenreinigungszyklen. Die Eckenschleifmaschine kontrolliert die Abweichung der Schleiftiefe innerhalb von ±0,2 mm mit einer Vibration unter 1,5 g, um das Risiko von Mikrorissen zu eliminieren. Der Isolations- und Hochspannungstester führt 6-kVDC-Tests gemäß IEC 61730 mit Barcode-ausgelöster automatischer Testsequenzierung durch.
Produktanwendungen
Kompatible Solarzellenmodul-Technologien
Die vollautomatische Produktionslinie von Ooitech ist darauf ausgelegt, nahezu alle gängigen Solarzellenmodul-Technologien herzustellen, die derzeit in kommerzieller Produktion sind. Die flexible Gerätekonfiguration unterstützt:
Standard-Kristalline-Silizium-Module - G1-, M6-, M10-, M12-monokristalline und multikristalline PERC- und Nicht-PERC-Designs im Standard-Aluminiumrahmenformat mit EVA/TPT- oder EVA/Glas-Verkapselung.
Hocheffiziente Zelltechnologien - TOPCon (Tunneloxid-passivierter Kontakt), IBC (Interdigitated Back Contact), ABC (All Back Contact), HPBC (High-Performance Back Contact) und MBB (Multi Busbar) Zellarchitekturen werden alle vollständig mit der entsprechenden Prozessstationskonfiguration unterstützt.
Halbzellen-Module - Halbzellen-Module mit Rahmen in allen kompatiblen Größenbereichen werden über die gesamte Linie vom Glasladen bis zur Rahmung und Prüfung unterstützt. Die Linie kann Standard- und Halbzellen-Module gleichzeitig im Mischbetrieb verarbeiten.
Bifaziale Doppelglas-Module - Die Linie umfasst spezielle Stationen für das bifaziale Glassplitting, die Zweitglas-Laminierung und die Kantenversiegelung, die speziell für rahmenlose und gerahmte bifaziale Doppelglas-Modulkonstruktionen entwickelt wurden.
Shingled-Module - Shingled-Zellstring-Layouts werden durch die CCD-korrigierte Roboter-Layoutstation mit programmierbarem Zellabstand von 1 mm bis 10 mm unterstützt.
Produktionskapazitätsbereich
Ooitech konfiguriert und liefert Solarpanel-Produktionslinien für Hersteller mit einer breiten Palette an jährlichen Produktionszielen. Einlinienkonfigurationen zielen typischerweise auf 50 MW bis 200 MW pro Jahr ab. Mehrlinien-Parallelkonfigurationen mit gemeinsamer Test- und Sortierinfrastruktur sind für Anlagen im Maßstab von 200 MW bis 1 GW verfügbar. Das modulare Design ermöglicht eine Kapazitätserweiterung durch Hinzufügen von Prozessstationen oder parallelen Linien, ohne die bestehende Produktion zu unterbrechen.
Zielkunden
Diese Produktionslinienlösung eignet sich für neue Solarmodulhersteller, die Greenfield-Fabriken errichten, bestehende Hersteller, die von manuellen oder halbautomatischen Linien auf Vollautomatik umrüsten, Auftragsfertiger, die Kompatibilität mit neuen Modultechnologien hinzufügen möchten, sowie Solarprojektentwickler, die die Modulfertigung vertikal integrieren. Ooitech bietet vollständige Fabrikplanungsunterstützung von der Anlagenlayoutplanung über Installation, Inbetriebnahme, Bedienerschulung bis hin zu fortlaufendem Kundendienst.
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Ooitech ist ein spezialisierter Hersteller von Solarpanel-Produktionslinien mit Sitz in Wuhan, China, der sich der Lieferung kompletter Solarmodul-Fertigungslösungen von 5 MW bis 1 GW verschrieben hat, einschließlich Anlagendesign, Fabriklieferung, Bedienerschulung, Rohmaterialversorgung und lebenslangem Kundendienst. Unser Ingenieurteam wird mit Ihnen zusammenarbeiten, um die optimale Linienkonfiguration für Ihren Modultyp, Ihr Produktionsziel und Ihr Fabriklayout zu entwerfen.
Nach der Anlagenabnahme bietet Ooitech eine einjährige Garantie, die alle nicht durch Menschen verursachten Defekte mit kostenloser Reparatur oder Ersatz abdeckt. Vor-Ort-Support ist innerhalb von 8–24 Stunden (während der Geschäftszeiten im Inland) und 24–72 Stunden außerhalb der Geschäftszeiten und an Feiertagen garantiert. Software wird für die Lebensdauer der Anlage kostenlos aktualisiert. Vollständige elektrische Zeichnungen, kommentierte SPS- und HMI-Programme, Ersatzteillisten und Wartungshandbücher werden bei der Abnahme bereitgestellt.
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