HDX200-P Half Cell Auto Bussing Maschine – Hochgeschwindigkeits-Automatik-Busbar-Schweißen für die Solarmodul-Produktion
Die HDX200-P Half Cell Auto Bussing Maschine ist ein fortschrittliches automatisches Busbar-Schweißsystem, das für Hochdurchsatz-Solarmodul-Produktionslinien entwickelt wurde. Konzipiert für den kritischen Prozess des Schweißens von Busbars auf Zellstrings in Halbzellen- und Tri-Cut-Modulkonfigurationen, verwendet diese Maschine eine innovative Überkopf-Aufhängungsschweißmethode, die die Zellstrings vom Glassubstrat trennt, sie über eine Portalkranmechanik auf eine präzise Arbeitshöhe hebt und die Kopf-, Mittel- und Endbusbars mit außergewöhnlicher Genauigkeit schweißt.
Diese Bussing-Maschine unterstützt die Zuführung von Rollenbusbar-Bändern mit automatischem Schneiden und Biegen, wobei sowohl U-förmige als auch L-förmige Anschlüsse mit nach oben gerichteter Biegerichtung hergestellt werden. Sie ist voll kompatibel mit gängigen Solarzellenformaten von 156mm bis 230mm und unterstützt 5 bis 30 Busbar MBB-Konfigurationen, was sie zu einer idealen Lösung für PERC-, TOPCon-, IBC- und andere fortschrittliche Zelltechnologien macht. Mit einer Taktzeit von 18 Sekunden oder weniger und einer Gesamtausbeute von über 99% bietet die HDX200-P die Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit, die für die moderne Gigawatt-Solarmodulfertigung erforderlich sind.
Technische Spezifikationen
Leistungsparameter
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Zykluszeit | ≤18 Sekunden |
| Auslastungsrate | ≥99% |
| Gesamtausbeute | ≥99% (Genauigkeit der eingehenden Komponentenlage innerhalb ±3mm) |
| Zellbruchrate | <0,02% (berechnet pro Zelle) |
Kompatibilität und Abmessungen
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Maximale kompatible Modulgröße | 1650×900 – 2500×1500mm |
| Kompatible Zellgröße | 156–230mm |
| Kompatible Busbar-Anzahl | 5–30 Busbars (MBB) |
| Standardkonfiguration | 182mm Zelle / vollständige Gitterlinienkompatibilität |
| Modullayouts (Half-Cut) | 6×10, 6×11, 6×12, 6×13 Halbzellen ×2 |
| Zellabstand | -0,5 bis 4mm |
| String-Abstand | 1–6mm |
| Tri-Cut Upgrade (kostenpflichtig) | 5×10, 6×10, 5×15, 6×15 Tri-Cut-Zellen ×2 (210mm) |
Zuführ- und Positioniersystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Anzahl der Förderbänder | 4 |
| Zuführungsmethode | Langseitige Komponentenzuführung |
| Komponentenförderung | Frequenzumrichtermotor + Riemenantrieb |
| Maximale Abweichung bei Eingang | Glasmittenabweichung <30mm |
| Visionssystem | 9 Kameras, Positioniergenauigkeit <0,2mm, Bereich ±6mm |
| Positioniermechanismus | Elektrischer Zylinder / Servomodul |
| Anzahl der Positionierungspunkte | ≥5 |
| Positionierungsmethode | Mechanische Positionierung |
Busbar-Herstellungssystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Lademethode | Rollenbeschickung mit automatischem Schneiden und Biegen |
| Rollenwellenloch | 20–25mm |
| Rollenaußendurchmesser | <210mm |
| Rollen-Gewichtskapazität | ≤13kg |
| Kompatible Busbar-Breite | 4mm, 5mm, 6mm, 8mm |
| Kompatible Busbar-Dicke | 0,18–0,4mm |
| Schnittgenauigkeit | ≤0,5mm |
| Anschlussbiegerichtung | Vertikal nach oben |
| Voreilwinkel und Abweichung | 90° ± 2–3° |
| Transportmethode | Servomotor + Vakuumsauger |
| Positionierungsmethode | Mechanische Positionierung + Vakuumadsorption |
| Positioniergenauigkeit | <0,5 mm |
| Abstand zwischen Busbar und Zelle | 2–10 mm einstellbar |
| Fehler der Busbar-Überhanglänge | ≤2 mm |
Schweißsystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Schweißmethode | Elektromagnetisches Induktionsschweißen |
| Anzahl der Schweißköpfe | 18 |
| Schweißkopfsteuerung | Stromsteuerung / Zeitsteuerung |
| Schweißheizzeit | ≤2 Sekunden |
| Temperaturregelgenauigkeit | ±5 °C |
| Schweißspannung | ≥2 N/mm (Busbar zu Band) |
| Schweißkontaktfläche | ≥80% |
| Schweißnarbengröße | ≥4×4 mm² |
| Lötstellenaussehen | Vollständige und gesättigte Zinnverschmelzung |
| Lebensdauer des Schweißkopfes | ≥1 Jahr |
| Austauschzeit des Schweißkopfes | ≤60 Minuten |
| Kühlmethode | Zwangsbelüftung |
Steuerungssystem und Versorgungseinrichtungen
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Steuerungssystem | PC + SPS (5 % I/O-Punkte reserviert) |
| Elektrische Komponenten | Huichuan (Inovance) |
| Kommunikationsschnittstelle | MES-kompatibel |
| Stromversorgung | Dreiphasen-Fünfleiter 380 V/220 V, 50/60 Hz |
| Stromverbrauch | Spitze 40 kW, Durchschnitt ca. 20 kW |
| Druckluft | 0,6–0,8 MPa, 2000 L/min |
| Maschinenabmessungen | 4700 × 2200 × 2200 mm |
| Alarmsystem | Dreifarbige Anzeigeleuchte + Summer |
Standard-Ersatzteile enthalten
| Nr. | Artikel | Menge | Bemerkungen |
|---|
| 1 | Sensor | 2 | OMRON |
| 2 | Vakuumsaugnapf | 10 | Sonderanfertigung |
| 3 | Elektromagnetischer Induktionsschweißkopf | 1 | Sonderanfertigung |
| 4 | Leistungstreiberplatine | 1 | Sonderanfertigung |
| 5 | Relais-Sockel | 1 | – |
| 6 | Relais-Körper | 1 | – |
Technische Vorteile
Elektromagnetische InduktionsschweißtechnologieDer HDX200-P nutzt elektromagnetisches Induktionsschweißen anstelle von herkömmlichem Kontaktlöten. Diese fortschrittliche Methode erhitzt nur die Grenzfläche zwischen Busbar und Ribbon in weniger als 2 Sekunden, minimiert thermische Belastung der Solarzellen und erzielt vollständige, gesättigte Lötverbindungen mit einer Kontaktflächenabdeckung von über 80%. Die Schweißtemperatur wird präzise innerhalb von ±5°C geregelt, um eine gleichbleibende Qualität jedes Moduls zu gewährleisten.
Hochpräzise 9-Kamera-VisionsausrichtungAusgestattet mit 9 hochauflösenden Kameras liefert die Maschine eine visionsgeführte Positionierungsgenauigkeit von weniger als 0,2 mm innerhalb eines Korrekturbereichs von ±6 mm. Dies gewährleistet eine präzise Busbar-Platzierung selbst bei leichten Abweichungen der eingehenden Modullayouts und trägt direkt zur außergewöhnlichen Ausbeute von über 99% bei.
18 unabhängige Schweißköpfe mit intelligenter SteuerungDas System verfügt über 18 unabhängig gesteuerte Schweißköpfe, jeder mit eigener Strom- und Zeitsteuerung, die das gleichzeitige Schweißen mehrerer Busbar-Verbindungspunkte ermöglicht. Diese Parallelverarbeitungsarchitektur ist grundlegend für die Erreichung der schnellen Zykluszeit von ≤18 Sekunden ohne Beeinträchtigung der Schweißqualität.
Vielseitige Zell- und ModulkompatibilitätDie Standardkonfiguration unterstützt 182-mm-Zellen mit voller Gitterlinienkompatibilität und akzeptiert 5 bis 30 Busbar MBB-Formate. Die Maschine verarbeitet Halbzellen-Modullayouts von 6×10 bis 6×13. Ein optionales kostenpflichtiges Upgrade erweitert die Kompatibilität auf 210-mm-Tri-Cut-Zellformate (5×10, 6×10, 5×15, 6×15) und macht Ihre Investition zukunftssicher für sich entwickelnde Zelltechnologietrends.
Vollautomatische Busbar-VorbereitungDas integrierte Busbar-Herstellungssystem akzeptiert Rollenbandmaterial und führt automatische Zuführung, Präzisionsschneiden (Genauigkeit ≤0,5 mm) und Aufwärtsbiegen von U- und L-förmigen Anschlüssen um 90° (±2–3°) durch. Kompatible Busbar-Breiten von 4 mm, 5 mm, 6 mm und 8 mm sowie Dicken von 0,18–0,4 mm decken alle gängigen Moduldesigns ab.
Innovatives Überkopf-AufhängungsschweißenDer einzigartige Ansatz des Überkopfkran-basierten Anhebens und Aufhängeschweißens der Zellstrings trennt die Zellstrings während des Schweißprozesses physisch vom Glas. Dies verhindert Glasverschmutzung, reduziert thermische Auswirkungen auf Verkapselungsschichten und ermöglicht präzisen Zugang zu Kopf-, Mittel- und End-Busbar-Positionen für Modulkonfigurationen mit Mittelanschluss.
Extrem niedrige ZellbruchrateMit einer Zellbruchrate von weniger als 0,02 % verwendet der HDX200-P servogesteuerte Vakuum-Saughandhabung und mechanische Positionierung mit Vakuumadsorption, um eine sanfte und sichere Handhabung der Zellstrings während des gesamten Bussing-Prozesses zu gewährleisten.
MES-fähige Kommunikation und zuverlässige SteuerungDie PC + PLC-Steuerungsarchitektur mit 5 % reservierten I/O-Punkten bietet flexible Integrationsmöglichkeiten. Standard-MES-Kommunikationsschnittstellen ermöglichen eine nahtlose Verbindung zu fertigungsleitenden Systemen auf Fabrikebene für Echtzeit-Produktionsüberwachung, Qualitätsverfolgung und datengesteuerte Prozessoptimierung.
Produktanwendungen
Produktionslinien für Halbzellen-SolarmoduleDer HDX200-P ist speziell für die Montage von Halbzellenmodulen ausgelegt und verarbeitet Standardkonfigurationen von 6 Strings mit 10, 11, 12 oder 13 Halbzellen pro String in zweigeteilten Layouts. Er unterstützt das gesamte Spektrum gängiger Modulgrößen von 1650×900 mm bis 2500×1500 mm und bedient sowohl private als auch gewerbliche Panelformate.
Multi-Busbar (MBB) PERC- und TOPCon-ModulfertigungVoll kompatibel mit 5 bis 30 Busbar-Designs, integriert sich diese Bussing-Maschine nahtlos in MBB-Produktionslinien für sowohl PERC- als auch TOPCon-Zelltechnologien. Das elektromagnetische Induktionsschweißverfahren ist besonders vorteilhaft für hocheffiziente Zelltypen, bei denen minimale thermische Belastung entscheidend für die Erhaltung der Zellleistung ist.
Produktion von Tri-Cut-Zellmodulen (Upgrade-Option)Mit dem optionalen Upgrade-Paket erweitert die Maschine ihre Fähigkeiten auf 210 mm Tri-Cut-Zellformate und unterstützt Konfigurationen von 5×10, 6×10, 5×15 und 6×15. Dies macht den HDX200-P anpassungsfähig für aufkommende großformatige Moduldesigns, die die Leistungsdichte maximieren und BOS-Kosten senken.
Mittlere Leitungsausgangs-ModulkonfigurationenSpeziell entwickelt für Moduldesigns mit mittlerem Leitungsausgang (mittlerer Drahtaustritt), schweißt die Maschine Kopf-, Mittel- und Endbusbars in einem einzigen automatisierten Prozess und unterstützt die elektrische Architektur moderner Hochleistungsmoduldesigns mit optimierten Strompfaden.
Hochvolumige Gigawatt-SolarfabrikenMit einer Zykluszeit von ≤18 Sekunden, einer Nutzungsrate von ≥99 % und einer Ausbeute von ≥99 % ist der HDX200-P für die Integration in vollautomatische, leistungsstarke Solarpanel-Produktionslinien mit einer Jahreskapazität von 100 MW bis 1 GW+ ausgelegt. Die Maschine passt perfekt zu vorgelagerten Tabber-Stringern und nachgelagerten EL-Testern und Laminatoren.
Flexible und erweiterbare FertigungsanlagenFür Hersteller, die einen Wechsel zwischen Zellformaten planen, bietet die HDX200-P einen kosteneffizienten Aufrüstpfad. Der Wechsel zwischen gleich großen Zellen mit unterschiedlichen Gitterstrukturen erfordert nur den Austausch der Pad-Platte, während der Wechsel zwischen verschiedenen Zellabmessungen (156mm, 158mm, 18Xmm, 210mm) den Austausch von Schweißkopf und Pad-Platte sowie Hardware-Anpassungen umfasst.
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Ob Sie eine neue Solarfabrik bauen oder eine bestehende Produktionslinie mit der neuesten Bussing-Technologie aufrüsten, unser Expertenteam ist bereit, Ihnen bei der Auswahl der richtigen Konfiguration der HDX200-P Halbzellen-Automatik-Bussing-Maschine für Ihre spezifischen Produktionsanforderungen zu helfen.
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