Kurze Antwort: Der HDX200-P ist eine automatische Busmaschine für Halbzellen zum Hochgeschwindigkeits-Busbar-Schweißen an Solarmodul-Linien. Er verarbeitet Zellen von 156 mm bis 230 mm, erreicht eine Busgenauigkeit von nahezu 99 % und arbeitet mit Busbar-Breiten von etwa 3 mm. Das Bussen ist der Schritt, bei dem die Enden jedes Strings gesammelt und parallel zum Ausgang des Moduls verbunden werden, sodass die Querverbindungen bestimmen, wie gleichmäßig der Strom über das Modul gesammelt wird. Bei einem Halbzellen-Layout gibt es doppelt so viele String-Enden zu sammeln, weshalb die Halbzellen-Version einer Busmaschine ein eigenes Werkzeug ist und nicht eine Einstellung an einer Standardmaschine. Der HDX200-P wird zusammen mit einer Layup-Station und vor der Laminierung spezifiziert.
PV-Modulfertigung · von Jerry, Ooitech
HDX200-P Halbzellen-Auto-Bussing-Maschine – Hochgeschwindigkeits-Automatik-Busbar-Schweißen für die Solarmodulproduktion
Die HDX200-P Halbzellen-Auto-Bussing-Maschine ist ein fortschrittliches automatisches Busbar-Schweißsystem, das für Hochdurchsatz-Solarmodul-Produktionslinien entwickelt wurde. Konzipiert für den kritischen Prozess des Schweißens von Busbars an Zellstrings in Halbzellen- und Tri-Zellen-Modulkonfigurationen, verwendet diese Maschine eine innovative Überkopf-Schwebeschweißmethode, die die Zellstrings vom Glassubstrat trennt, sie über einen Portalkran-Mechanismus auf eine präzise Arbeitshöhe anhebt und Kopf-, Mittel- und Endbusbars mit außergewöhnlicher Genauigkeit schweißt.
Diese Bussing-Maschine unterstützt die Zuführung von gerolltem Busbar-Band mit automatischem Schneiden und Biegen und erzeugt sowohl U-Typ- als auch L-Typ-Leiter mit nach oben gerichteter Biegeorientierung. Sie ist vollständig kompatibel mit gängigen Solarzellenformaten von 156mm bis 230mm und unterstützt 5 bis 30 Busbar-MBB-Konfigurationen, was sie zu einer idealen Lösung für PERC, TOPCon, IBC und andere fortschrittliche Zelltechnologien macht. Mit einer Zykluszeit von 18 Sekunden oder weniger und einer Gesamtausbeute von über 99% liefert der HDX200-P die Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit, die für die moderne Gigawatt-Solarpanel-Fertigung erforderlich sind.
Technische Spezifikationen
Leistungsparameter
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Zykluszeit | ≤18 Sekunden |
| Auslastungsrate | ≥99% |
| Gesamtausbeute | ≥99% (Eingangskomponenten-Layoutgenauigkeit innerhalb ±3mm) |
| Zellbruchrate | <0,02% (berechnet pro Zelle) |
Kompatibilität und Abmessungen
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Maximal kompatible Modulgröße | 1650×900 – 2500×1500mm |
| Kompatible Zellgröße | 156–230mm |
| Kompatible Busbar-Anzahl | 5–30 Busbars (MBB) |
| Standardkonfiguration | 182mm Zelle / volle Gitterlinien-Kompatibilität |
| Modullayouts (Halbzellen) | 6×10, 6×11, 6×12, 6×13 Halbzellen ×2 |
| Zellabstand | -0,5 bis 4mm |
| String-Abstand | 1–6mm |
| Tri-Cut Upgrade (kostenpflichtig) | 5×10, 6×10, 5×15, 6×15 Tri-Cut-Zellen ×2 (210mm) |
Zuführ- und Positioniersystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Anzahl der Förderbänder | 4 |
| Zuführungsmethode | Zuführung der Längsseiten-Komponenten |
| Komponententransport | Frequenzumrichtermotor + Riemenantrieb |
| Maximale Eingangsabweichung | Glasmittenabweichung <30mm |
| Bildverarbeitungssystem | 9 Kameras, Positioniergenauigkeit <0,2mm, Bereich ±6mm |
| Positioniermechanismus | Elektrischer Zylinder / Servomodul |
| Anzahl der Positionierungspunkte | ≥5 |
| Positionierungsmethode | Mechanische Positionierung |
Busbar-Herstellungssystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Lademethode | Rollenbeschickung mit automatischem Schneiden und Biegen |
| Rollenwellenloch | 20–25mm |
| Rollenaußendurchmesser | <210mm |
| Rollen-Gewichtskapazität | ≤13kg |
| Kompatible Busbar-Breite | 4mm, 5mm, 6mm, 8mm |
| Kompatible Busbar-Dicke | 0,18–0,4mm |
| Schneidegenauigkeit | ≤0,5mm |
| Biegerichtung der Anschlussfahnen | Vertikal nach oben |
| Fahnenwinkel und Abweichung | 90° ± 2–3° |
| Transportmethode | Servomotor + Vakuumsauger |
| Positionierungsmethode | Mechanische Positionierung + Vakuumadsorption |
| Positioniergenauigkeit | <0,5mm |
| Abstand zwischen Busbar und Zelle | 2–10 mm einstellbar |
| Fehler bei der Überhanglänge der Sammelschiene | ≤2 mm |
Schweißsystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Schweißmethode | Elektromagnetisches Induktionsschweißen |
| Anzahl der Schweißköpfe | 18 |
| Steuerung des Schweißkopfes | Stromsteuerung / Zeitsteuerung |
| Schweißheizzeit | ≤2 Sekunden |
| Temperaturregelgenauigkeit | ±5 °C |
| Schweißspannung | ≥2 N/mm (Sammelschiene zu Verbindungsband) |
| Schweißkontaktfläche | ≥80% |
| Schweißnarbengröße | ≥4×4 mm² |
| Lötbild | Vollständige und gesättigte Zinnverschmelzung |
| Lebensdauer des Schweißkopfes | ≥1 Jahr |
| Austauschzeit des Schweißkopfes | ≤60 Minuten |
| Kühlmethode | Zwangsbelüftung |
Steuerungssystem und Hilfseinrichtungen
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Steuerungssystem | PC + SPS (5 % I/O-Punkte reserviert) |
| Elektrische Komponenten | Huichuan (Inovance) |
| Kommunikationsschnittstelle | MES-kompatibel |
| Stromversorgung | Dreiphasig fünfadrig 380 V/220 V, 50/60 Hz |
| Leistungsaufnahme | Spitze 40 kW, Durchschnitt ca. 20 kW |
| Druckluft | 0,6–0,8 MPa, 2000 l/min |
| Maschinenabmessungen | 4700 × 2200 × 2200 mm |
| Alarmsystem | Dreifarbige Signalleuchte + Summer |
Standard-Ersatzteile enthalten
| Nr. | Artikel | Menge | Bemerkungen |
|---|
| 1 | Sensor | 2 | OMRON |
| 2 | Vakuumsaugnapf | 10 | Sonderanfertigung |
| 3 | Elektromagnetischer Induktionsschweißkopf | 1 | Sonderanfertigung |
| 4 | Leistungstreiberplatine | 1 | Sonderanfertigung |
| 5 | Relais-Sockel | 1 | – |
| 6 | Relais-Körper | 1 | – |
Technische Vorteile
Elektromagnetische InduktionsschweißtechnologieDer HDX200-P nutzt elektromagnetisches Induktionsschweißen anstelle herkömmlichen Kontaktlötens. Diese fortschrittliche Methode erhitzt nur die Schnittstelle zwischen Sammelschiene und Verbindungsband in weniger als 2 Sekunden, wodurch die thermische Belastung der Solarzellen minimiert wird, während vollständige, gesättigte Lötverbindungen mit einer Kontaktflächenabdeckung von über 80 % erreicht werden. Die Schweißtemperatur wird präzise innerhalb von ±5 °C geregelt, um eine gleichbleibende Qualität bei jedem Modul zu gewährleisten.
Hochpräzise 9-Kamera-VisionsausrichtungAusgestattet mit 9 hochauflösenden Kameras liefert die Maschine eine visionsgeführte Positioniergenauigkeit von weniger als 0,2 mm innerhalb eines Korrekturbereichs von ±6 mm. Dies gewährleistet eine präzise Platzierung der Busbars selbst bei leichten Abweichungen in der Anordnung der eingehenden Module und trägt direkt zur außergewöhnlichen Ausbeute von über 99 % bei.
18 unabhängige Schweißköpfe mit intelligenter SteuerungDas System verfügt über 18 unabhängig gesteuerte Schweißköpfe, jeweils mit individueller Strom- und Zeitsteuerung, was das gleichzeitige Schweißen mehrerer Busbar-Verbindungspunkte ermöglicht. Diese Parallelverarbeitungsarchitektur ist grundlegend für die Erreichung der schnellen Zykluszeit von ≤18 Sekunden ohne Kompromisse bei der Schweißqualität.
Vielseitige Kompatibilität mit Zellen und ModulenDie Standardkonfiguration unterstützt 182-mm-Zellen mit voller Kompatibilität zu Gitterlinien und ermöglicht 5 bis 30 Busbar-MBB-Formate. Die Maschine verarbeitet Halbzellen-Modullayouts von 6×10 bis 6×13. Eine optionale kostenpflichtige Erweiterung erweitert die Kompatibilität auf 210-mm-Tri-Cut-Zellenformate (5×10, 6×10, 5×15, 6×15) und macht Ihre Investition zukunftssicher für sich entwickelnde Zelltechnologietrends.
Vollautomatische Busbar-VorbereitungDas integrierte Busbar-Herstellungssystem akzeptiert Rollenbandmaterial und führt automatische Zuführung, Präzisionsschneiden (Genauigkeit ≤0,5 mm) und Aufwärtsbiegen von U- und L-förmigen Anschlüssen um 90° (±2–3°) durch. Kompatible Busbar-Breiten von 4 mm, 5 mm, 6 mm und 8 mm sowie Dicken von 0,18–0,4 mm decken alle gängigen Moduldesigns ab.
Innovatives Überkopf-SchwebeschweißenDer einzigartige Ansatz des Hebens und Schwebeschweißens von Zellstrings mittels eines Brückenkrans trennt die Zellstrings während des Schweißprozesses physisch vom Glas. Dies verhindert Glasverunreinigungen, reduziert die thermische Belastung auf Verkapselungsfolie Schichten und ermöglicht einen präzisen Zugang zu den Positionen der Kopf-, Mittel- und Endschienen für Modulkonfigurationen mit mittigem Anschluss.
Extrem niedrige ZellbruchrateMit einer Zellbruchrate von weniger als 0,02 % verfügt der HDX200-P über servogetriebene Vakuumsaug-Handhabung und mechanische Positionierung mit Vakuumadsorption, um eine sanfte und dennoch sichere Handhabung der Zellstrings während des gesamten Busbar-Prozesses zu gewährleisten.
MES-fähige Kommunikation und zuverlässige SteuerungDie PC + SPS-Steuerungsarchitektur mit 5% reservierten I/O-Punkten bietet flexible Integrationsmöglichkeiten. Standardisierte MES-Kommunikationsschnittstellen ermöglichen eine nahtlose Verbindung zu Fertigungsleitsystemen auf Werks-ebene für Echtzeit-Produktionsüberwachung, Qualitätsrückverfolgung und datengetriebene Prozessoptimierung.
Produktanwendungen
Produktionslinien für Halbzellen-SolarmoduleDie HDX200-P ist speziell für die Montage von Halbzellenmodulen konzipiert und verarbeitet Standardkonfigurationen mit 6 Strings und 10, 11, 12 oder 13 Halbzellen pro String in Doppelsegment-Anordnungen. Sie unterstützt die gesamte Palette gängiger Modulgrößen von 1650×900mm bis 2500×1500mm und bedient sowohl private als auch industrielle Panelformate.
Multi-Busbar (MBB) PERC- und TOPCon-ModulfertigungVoll kompatibel mit 5 bis 30 Busbar-Designs, integriert sich diese Verbindungsmaschine nahtlos in MBB-Produktionslinien für sowohl PERC- als auch TOPCon-Zelltechnologien. Das elektromagnetische Induktionsschweißverfahren ist besonders vorteilhaft für hocheffiziente Zelltypen, bei denen minimale thermische Belastung entscheidend für die Erhaltung der Zellleistung ist.
Produktion von Tri-Cut-Zellenmodulen (Upgrade-Option)Mit dem optionalen Upgrade-Paket erweitert die Maschine ihre Fähigkeiten auf 210mm Tri-Cut-Zellformate und unterstützt Konfigurationen von 5×10, 6×10, 5×15 und 6×15. Dies macht die HDX200-P anpassungsfähig für aufkommende Großformat-Moduldesigns, die die Leistungsdichte maximieren und BOS-Kosten senken.
Modulkonfigurationen mit mittigem AnschlussSpeziell entwickelt für Moduldesigns mit mittigem Anschluss (mittlerem Drahtaustritt), schweißt die Maschine Kopf-, Mittel- und Endbusbars in einem einzigen automatisierten Prozess und unterstützt die elektrische Architektur, die für moderne Hochleistungsmoduldesigns mit optimierten Strompfaden erforderlich ist.
Hochvolumige Solarpanel-Fabriken im Gigawatt-MaßstabMit einer Zykluszeit von ≤18 Sekunden, einer Auslastungsrate von ≥99 % und einer Ausbeute von ≥99 % ist der HDX200-P für die Integration in vollautomatische Solarmodul-Produktionslinien mit hoher Kapazität von 100 MW bis über 1 GW Jahreskapazität konzipiert. Die Maschine passt perfekt zu vorgelagerten Tabber-Stringers und nachgelagerten EL-Testern und Vor der Laminierung sollte das zusammengesetzte Modul eine Sichtprüfung bestehen, und ders zusammen.
Flexible und erweiterbare FertigungsanlagenFür Hersteller, die einen Wechsel zwischen Zellformaten planen, bietet die HDX200-P einen kostengünstigen Aufrüstpfad. Der Wechsel zwischen gleich großen Zellen mit unterschiedlichen Gitterstrukturen erfordert nur den Austausch der Pad-Platte, während der Wechsel zwischen verschiedenen Zelldimensionen (156mm, 158mm, 18Xmm, 210mm) den Austausch von Schweißkopf und Pad-Platte sowie Hardware-Anpassungen umfasst.
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Ooitech ist spezialisiert auf die Bereitstellung kompletter Lösungen für Solarpanel-Produktionslinien mit einer Kapazität von 5MW bis 1GW. Als Ihr vertrauenswürdiger Partner für Solarmodul-Herstellungsausrüstung liefern wir nicht nur Maschinen, sondern umfassende Unterstützung, einschließlich Ausrüstungsdesign, Lieferung, Installation, Bedienerschulung, Rohstoffbeschaffung und Kundendienst.
Ob Sie eine neue Solarpanel-Fabrik bauen oder eine bestehende Produktionslinie mit der neuesten Bussing-Technologie aufrüsten, unser Expertenteam ist bereit, Ihnen bei der Auswahl der richtigen Konfiguration der HDX200-P Halbzellen-Automatik-Bussing-Maschine für Ihre spezifischen Produktionsanforderungen zu helfen.
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