Kurze Antwort: Der GC-1500 ist eine EVA- und TPT-Online-Schneid- und Legemaschine für Solarpanel-Produktionslinien. Er arbeitet über Zell- und Modulformate von 156,75 mm bis 210 mm, schneidet Folie auf eine Dickentoleranz von nahezu 0,05 mm, mit Arbeitsabmessungen bis 1.500 mm und einem 1.500 W Antrieb. Er schneidet die Verkapselungs- und Backsheet-Folien auf Maß und legt sie online in den Stapel, anstatt aus vorgeschnittenem Vorrat. Das Schneiden inline ist wichtig, weil EVA schrumpft und Feuchtigkeit aufnimmt, sobald es ausgepackt ist, und eine Folie, die einen Tag zuvor auf eine feste Größe geschnitten wurde, möglicherweise nach der Lagerung nicht mehr zum Modul passt. Das Inline-Schneiden beseitigt auch den Folienverschnitt, der anfällt, wenn Folien überdimensioniert geschnitten und nach der Laminierung zugeschnitten werden.
PV-Modulfertigung · von Jerry, Ooitech
EVA/TPT Online-Schneide- und Legemaschine für Solarpanel-Produktionslinie
Die Ooitech GC-1500 EVA/TPT Online-Schneide- und Legemaschine ist ein leistungsstarkes automatisiertes Schneide- und Legesystem, das speziell für die Solarpanel-Herstellung entwickelt wurde. Diese Maschine übernimmt das präzise Schneiden und Platzieren von EVA-, POE-, PYE-Verkapselungsfolien und Rückseitenfolien (TPT/KPK/KPE) auf Glassubstraten als Teil einer integrierten Solarmodul-Produktionslinie.
Entwickelt für Zellgrößen von 156,75mm bis 210mm (G1, M6, M10, M12), bietet die GC-1500 einen schnellen 16-Sekunden-Produktionszyklus mit Schneidegenauigkeit von +/-2mm für EVA und +/-1mm für Rückseitenfolien. Das System verfügt über Scheren-Ober- und Untermesser-Schneiden, servogesteuerte Materialzuführung mit konstanter Spannung und automatisches Roboter-Stapeln nach jedem Schnitt. Ein fortschrittlicher Isolations- und Rückwärtsglättungsmechanismus gewährleistet jedes Mal faltenfreies EVA-Legen.
Die GC-1500-Serie ist in mehreren Konfigurationen erhältlich, um Ihren Produktionsanforderungen gerecht zu werden, einschließlich einlagigem EVA-Schneiden (GC-1500FE), zweilagigem EVA-Schneiden (GC-1500SE) und zweilagigem Rückseitenfolien-Schneiden (GC-1500ST). Jedes Modell integriert sich nahtlos in bestehende Solarpanel-Montagelinien und unterstützt halbgeschnittene, vollformatige, einglasige und doppelglasige Modulformate.
Ob Sie eine neue Solarpanel-Produktionslinie aufbauen oder Ihren aktuellen EVA/Rückseitenfolien-Schneideprozess aufrüsten, die GC-1500 bietet die Zuverlässigkeit, Geschwindigkeit und Präzision, die für die moderne MBB-, PERC-, TOPCon-, IBC- und Shingled-Modulherstellung erforderlich sind.
Technische Spezifikationen
Allgemeine Maschinenparameter
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Modellserie | GC-1500FE (einschichtige EVA) / GC-1500SE (zweischichtige EVA) / GC-1500ST (zweischichtige Rückseitenfolie) |
| Stromversorgung | 380VAC, 50Hz, 3-Phasen 5-Leiter; Einphasig 220VAC |
| Gesamtstromverbrauch | Weniger als 8,0 KW |
| Druckluftversorgung | 0,6 - 0,8 MPa |
| Arbeitstemperatur | 0 Grad C bis 40 Grad C |
| Maschinenabmessungen (Einzelgerät) | 5772 x 2150 x 1650 mm |
| Maschinengewicht | Ca. 2500 KG |
| Andockhöhe der Montagelinie | 950mm (einstellbar +/-30mm) |
| Geeignete Schnittfoliendicke | 0,3 - 0,8 mm |
Schneide- und Verlegeleistung
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Schnittgrößenbereich | 50 - 2550 mm |
| Effektive Schnittbreite | 1450 mm |
| Kompatible Zellgrößen | 156,75mm - 210mm (G1/M6/M10/M12) |
| Schnittmethode | Scherenartiges Ober- und Untermesserscheren |
| Schneidklingenmaterial | SH-9 Schnellarbeitsstahl |
| Lebensdauer der Klinge | 5.000.000 - 10.000.000 Schnitte |
| Produktionszykluszeit | 16 Sekunden pro Stück |
| Schnittpräzision (EVA) | +/-2 mm |
| Schnittpräzision (Rückseitenfolie) | +/-1 mm |
| Diagonalabweichung | Weniger als oder gleich 1,5 mm |
| Schnittqualität | Glatte Kante, kein Zickzack |
| Schnittfehlerquote | Weniger als oder gleich 0,05% |
| Maschinenausfallzeit | Weniger als oder gleich 1 Stunde pro Monat |
| Verlegepräzision | +/-2 mm |
Materialhandhabung und Rollenspezifikationen
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Maximaler EVA-Rollendurchmesser | 400 - 850 mm |
| Maximaler TPT-Rollendurchmesser | 400 - 850 mm |
| Maximales Rollengewicht | Größer als oder gleich 1000 KG |
| Rollrichtung | Unterstützt sowohl positive als auch negative Rotation |
| EVA-Zuführungsmethode | Konstante Spannung, synchrones Zuführen mit Servosteuerung |
| Rückseitenfolien-Zuführungsmethode | Automatische Spannungsregelung mit Servosteuerung |
| Rollenbeladungsmethode | Elektrisches Hubsystem, Beladung durch eine Person |
| Materialwechselzeit | 1 Minute |
| Stanzwerkzeugwechselzeit | Weniger als oder gleich 5 Minuten |
| Materialbrucherkennung | Automatische Enderkennung, automatischer Stopp bei Materialende |
Stanzen und Anschlussdose Kompatibilität
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Kompatible Modulformate | 60, 66, 72, 78 Zellen; Halbzellen; Einfachglas; Doppelglas |
| Mittlere Stanzposition | Feste Position |
| Einstellbarer Stanzabstand von der Mitte | 0 mm - 400 mm |
| Stanzlochabweichung | Weniger als oder gleich +/-1,0 mm |
| Stanzgrößenabweichung | Weniger als oder gleich +/-1,0 mm |
| Anschlussdosen-Kompatibilität | Standard-3-teilige Anschlussdosenöffnung; Halbzellen-Kurzseite und mittige 3-teilige Anschlussdosenöffnung; Halbzellen-Langseite 3-teilige Anschlussdosenöffnung; diagonale Anschlussdosenöffnung |
Legesystem und Isolationssystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| Legemethode | Automatische systemgesteuerte Ausgabe; Roboterarm automatisches Stapeln nach dem Schneiden; Synchronsteuerungstechnologie isoliert Glas und Zellen mit umgekehrtem Glätten; faltenfreies EVA-Legen |
| EVA-Spleißmethode | Kontinuierliche Produktion ohne Endmaterialabfall; Heißschmelz-Stoßverbindung |
| Rückseitenfolien-Spleißmethode | Kontinuierliche Produktion ohne Endmaterialabfall; Klebebandverbindung |
| Handhabung der Rückseitenfolienverbindung | Automatische Erkennung und Aussortierung von Verbindungen; automatischer Ausgleich mit neuer Folie |
| Antriebssystem für das Legen | Hin- und hergehende Luftklauen-Klemmung mit EVA/TPT-Servosteuerung |
| Isolationssystem | Synchronisiertes Förderband mit Servomotorsteuerung beim EVA/TPT-Verlegen |
| Puffer-/Cachesystem | Drehübergangspuffer zwischen zwei Einheiten beim Verlegen der zweiten Lage |
Steuerungs- und Elektriksystem
| Parameter | Spezifikation |
|---|
| SPS-Steuerung | Mitsubishi SPS oder gleichwertige Qualität |
| SPS-I/O-Reserve | Nicht weniger als 10% effektive I/O-Reserve (mindestens 10 Punkte) |
| HMI-Touchscreen | Weinview TK6070IQ oder gleichwertig |
| Antrieb für Schneidemotor | Chengbang 1500W Motor |
| Größenanpassung | Elektrische Anpassung basierend auf den Modulabmessungen |
| Abweichungskorrektur | Automatische fotoelektrische Verfolgung der Ladeposition |
| Statische Entladung | Entlüfter für statische Elektrizität (Oberflächenspannung unter 15 KV) |
| Betriebsmodi | Touchscreen-Steuerung mit zusätzlichen physischen Start-/Stopp-Tasten |
| Fehlerdiagnose | Manueller Einzelschritt-Testmodus und simulierte Aktionsfunktion |
| Benutzerzugriffskontrolle | Mehrstufiges Passwort-Berechtigungssystem |
| Alarmsystem | Siemens 3-farbige Warnleuchte mit akustischem Alarm und Touchscreen-Fehleranzeige |
| Netzwerkkonnektivität | Ausgestattet mit Netzwerk-Switch/Router für Computerkommunikation |
| Wartungshinweise | Aktionszählung mit geplanten Austauscherinnerungen |
| Statusüberwachung | Echtzeit-Gerätestatusinformationen mit Systemintegrationsfähigkeit |
| Kabel-/Leitungslebensdauer | Schleppketten-zugelassene Kabel und Leitungen, störungsfreie Lebensdauer größer als 3 Jahre oder 3 Millionen Zyklen |
Technische Vorteile
Hochgeschwindigkeits-Präzisionsschneiden und -Verlegen
16-Sekunden-Zykluszeit: Ultra-schneller Produktionsdurchsatz, der Hochleistungs-Solarmodul-Fertigungslinien von 50MW bis 500MW und darüber hinaus unterstützen kann
Dual-Präzisions-Schneidsystem: EVA-Schnittgenauigkeit von +/-2mm und Rückseitenfolien-Genauigkeit von +/-1mm mit Diagonalabweichung innerhalb von 1,5mm, was eine gleichbleibende Modulqualität gewährleistet
Scheren-Schneidtechnologie: SH-9-Hochgeschwindigkeitsstahl-Ober- und Untermesser liefern saubere, flache Schnitte ohne Zickzackkanten und erreichen eine Schnittfehlerquote von 0,05% oder weniger
Lange Messerlebensdauer: Jeder Messersatz hält 5 bis 10 Millionen Schnitte, was Ausfallzeiten und Wartungskosten drastisch reduziert
Fortschrittliche Servogesteuerte Materialhandhabung
Synchroner Vorschub mit konstanter Spannung: Servogesteuerter EVA-Vorschub hält während des gesamten Prozesses eine stabile Spannung aufrecht und verhindert so Materialdehnung oder -verformung
Automatische Spannungskontrolle für Rückseitenfolie: Unabhängiger servogetriebener Rückseitenfolien-Vorschub gewährleistet präzise Materialzufuhr unabhängig von Rollendurchmesseränderungen
Bidirektionale Rollenkompatibilität: Unterstützt sowohl positive als auch negative Rollendrehrichtungen und bietet Flexibilität beim Materialladen
Schwere Rollenkapazität: Nimmt Rollen mit bis zu 850mm Durchmesser und über 1000KG Gewicht auf, wodurch die Häufigkeit des Rollenwechsels minimiert wird
1-Minuten-Materialwechsel: Elektrisches Hub-Ladesystem ermöglicht es einem einzelnen Bediener, Rollenwechsel in etwa 1 Minute durchzuführen
Intelligente Automatisierung und Prozesssteuerung
Roboter-Autostapelung: Nach jedem Schnitt stapelt und positioniert ein integrierter mechanischer Arm die geschnittenen Materialien automatisch mit hoher Wiederholgenauigkeit
Synchron-Isolationstechnologie: Das förderbandbasierte Isolationssystem bewegt sich während des EVA/TPT-Ablegens perfekt synchron, trennt Materialien von Zellen und führt ein Rückwärtsglätten durch, um Null Falten oder Oberflächendefekte zu gewährleisten
Automatische Nahtstellenerkennung und -aussonderung: Das System erkennt automatisch Nahtstellen der Rückseitenfolie, verwirft das betroffene Stück und kompensiert mit einem frischen Blatt ohne Bedienereingriff
Kontinuierliche Produktion ohne Abfall: EVA-Heißsiegel-Stoßverbindung und Rückseitenfolien-Klebeband-Spleißen ermöglichen eine unterbrechungsfreie Produktion ohne Materialabfall am Ende
Automatische fotoelektrische Abweichungskorrektur: Echtzeit-fotoelektrische Verfolgung gewährleistet konsistente Positioniergenauigkeit über Tausende von Produktionszyklen
Vielseitige Modulformat-Kompatibilität
Breite Unterstützung von Zellgrößen: Kompatibel mit 156,75mm, 166mm, 182mm und 210mm Zellformaten (G1, M6, M10, M12)
Umfassende Modulkonfigurationen: Unterstützt 60-, 66-, 72- und 78-Zellen-Layouts in Halbzellen-, Einfachglas- und Doppelglas-Konfigurationen
Flexibles Stanzen der Anschlussdose: Einstellbare Stanzpositionen (0-400mm von der Mitte) passen für Standard-3-teilige Anschlussdosen, Halbzellen-Kurz-/Langseiten-Konfigurationen und diagonale Anschlussdosen-Öffnungen
Schneller Stempelwechsel: Stempelwechsel in 5 Minuten oder weniger, ermöglicht schnelles Umschalten der Produktionslinie zwischen Modulformaten
Elektrische Größenanpassung: Modullayout-Abmessungen werden elektronisch angepasst, ohne manuelle mechanische Einstellungen
Robuste Konstruktion und Sicherheitsdesign
Europäische Standardrahmenkonstruktion: Maschinenkörper aus 40x80mm europäischen Standard-Aluminiumprofilen oder gleichwertigem geschweißtem Stahlrahmen für vibrationsfreien Betrieb
Oberes Messer mit Graphit-Führungssäule: Verfügt über eingebautes Abfallöl-Ablass- und Sammelsystem zur Vermeidung von Produktkontamination
Umfassender Sicherheitsschutz: Sicherheitsabdeckungen an Schneidbereichen, Not-Aus-Taster an mehreren Stellen, Siemens-Dreifarben-Warnleuchten mit akustischem Alarm und Sicherheitszäune mit Verriegelungssystemen
Produktoberflächenschutz: Alle Kontaktflächen sind so konstruiert, dass sie Markierungen, Kratzer, Verformungen und statische Markierungen auf EVA- und Rückseitenfolienmaterialien verhindern
Statik-Entladungssystem: Integrierter Statik-Entlader reduziert die Oberflächenspannung auf unter 15KV und schützt empfindliche photovoltaische Materialien
Intelligente Steuerung und Wartung
Mitsubishi PLC Plattform: Branchenerprobte PLC-Steuerung mit mindestens 10% I/O-Reservekapazität für zukünftige Erweiterungen
Mehrstufige Zugriffskontrolle: Benutzerklassen-basiertes Berechtigungssystem mit Passwortschutz für Bediener, Techniker und Administratoren
Umfassende Diagnosefunktionen: Manueller Einzelschritt-Testmodus, simulierte Aktionsfunktion und Echtzeit-Fehlerstatusüberwachung mit Alarmverlaufsprotokollierung
Vorausschauende Wartungswarnungen: Automatischer Aktionszähler verfolgt die Komponentennutzung und löst Erinnerungen zum Austausch aus, bevor Fehler auftreten
Netzwerkfähige Integration: Integrierter Router/Netzwerk-Switch ermöglicht direkte Computerkommunikation und Integration in Fabrik-MES-Systeme
Kostenlose System-Upgrades: Ooitech bietet kostenlose System-Upgrades basierend auf Kundenanforderungen und technologischen Fortschritten
Produktanwendungen
Integration in die Solarpanel-Produktionslinie
Die GC-1500 EVA/TPT Online-Schneide- und Legemaschine ist eine Kernkomponente in modernen Solarpanel-Produktionslinien. Sie ist nach der GlasladeStation und vor der Zell-Laminier- oder Laminierungsphase positioniert und übernimmt das präzise Schneiden und Platzieren von Verkapselungs- und Rückseitenfolienmaterialien.
Unterstützte Solarzellentechnologien
PERC (Passivated Emitter and Rear Cell) monokristalline und polykristalline Module
TOPCon (Tunnel Oxide Passivated Contact) hocheffiziente Module
HJT (Heterojunction Technology) Module
IBC (Interdigitated Back Contact) und ABC/HPBC Module
MBB (Multi-Busbar) Solarmodule
Halbzellen-Module (60, 66, 72, 78 Zellen)
Geschindelte Solarmodule
Einzelglas- und Doppelglas- (bifaziale) Modulkonfigurationen
Kompatible Verkapselungs- und Rückseitenfolienmaterialien
EVA (Ethylen-Vinylacetat) Verkapselungsfolie
POE (Polyolefin-Elastomer) Verkapselungsfolie
PYE Verkapselungsfolie
TPT/KPK/KPE und andere Verbund-Rückseitenfolienmaterialien
Foliendickenbereich: 0,3 mm bis 0,8 mm
Produktionslinienkapazität
Der GC-1500 ist für Solarpanel-Produktionslinien mit einer Jahreskapazität von 50 MW bis 500 MW und mehr geeignet. Mit einer Zykluszeit von 16 Sekunden hält er Schritt mit Hochdurchsatz- Tabber-Stringers, Layup-Maschines und Laminatoren in einer vollautomatisierten MBB-Solarpanel-Produktionslinie.
Typischer Arbeitsablauf der Produktionslinie
Glasladen - EVA-Schneiden und -Legen (GC-1500FE/SE) - Zell-Tabbing und -Stringing - Zell-Layup - EVA/Backsheet-Schneiden und -Legen (GC-1500ST) - EL-Test - Laminierung - Besäumen - Rahmen - Anschlussdose - IV-Test - Verpackung
Die Maschine unterstützt die nahtlose Integration mit dem kompletten Sortiment von Ooitech-Solarpanel-Produktionsanlagen, einschließlich Laserzellschneidemaschinen, Tabber-Stringern, Layup-Maschinen, Bussing-Maschines, EL-Tester, Laminatoren, Die meisten herkömmlichen Solarmodule verwenden einen Aluminiumrahmen, angebracht von einers und IV-Testern.
Kontaktieren Sie uns, um Ihre GC-1500 EVA/TPT-Schneidemaschine zu bestellen
Ooitech ist ein führender Hersteller und Lieferant kompletter Ausrüstung für Solarpanel-Produktionslinien und versorgt Solarmodulfabriken weltweit mit Produktionskapazitäten von 5MW bis 1GW. Wir bieten schlüsselfertige Lösungen einschließlich Gerätedesign, Lieferung, Installation, Schulung des Bedienpersonals, Rohmaterialversorgung und umfassendem Kundendienst.
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E-Mail: [email protected]Telefon: +86 18571646990WhatsApp: +86 15961592660Hauptsitz: Wuhan Yangtze River Center, Wuhan, ChinaWebsite: www.ooitech.com
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